創(chuàng)成式設計（Generative Design）是一種參數(shù)化3D建模方式，在設計的過程中，當設計師輸入產品參數(shù)之后，算法將自動進行調整判斷，直到獲得最優(yōu)化的設計。創(chuàng)成式設計可以幫助設計師優(yōu)化零件強度重量比，可以模仿自然結構發(fā)展的方式，創(chuàng)造出最強大的結構，同時最大限度地減少材料的使用。

圖：創(chuàng)成式設計

在3D打印領域，最為經(jīng)典的創(chuàng)成式設計作品是A320飛機開發(fā)的一個大尺寸的“仿生力學”的機艙隔離結構件?？紤]到每家飛機的服役情況，這將累計帶來高達96000噸的二氧化碳排放量的減少。這一案例顯示了創(chuàng)成式與3D打印制造技術結合起來所釋放的潛力前景：更輕、更強、能源消耗更少的下一代產品時代正在到來。

圖：A320機艙隔離結構件

而為了給電動汽車減重，通用汽車正在采用創(chuàng)成式設計軟件對車內零部件進行優(yōu)化設計，通過座椅支架的減重揭示了3D打印對于零件潛在質量和強度改進的潛力。

圖：通用汽車的創(chuàng)成式設計座椅支架

當然，創(chuàng)成式軟件所設計出來的零件多種多樣，每種零件的性能各不相同，具體選擇哪一種設計，這時候仿真就發(fā)揮了無需真正制造出來而對設計實現(xiàn)比較的便利性。

2019年TCT展會上展出的創(chuàng)成式輪轂樣品，來源安世亞太

那么接下來通過CAE仿真分析來揭示輪轂的結構受力狀況，從而直觀的領略創(chuàng)成式軟件所設計的兩種不同方案的輪轂的不同之處。

帶蜂窩設計的結構與不帶蜂窩設計的結構

創(chuàng)成式輪轂方案1的結構是蜂窩狀的結構，且每個輪輻都呈現(xiàn)出樹狀的設計思路。

創(chuàng)成式輪轂方案1的結構及剖面圖和局部細節(jié)圖，來源安世亞太

而創(chuàng)成式輪轂方案2的結構是另外一種設計思路，沒有蜂窩狀的結構。這兩種方案的受力狀態(tài)如何，孰優(yōu)孰劣讓我們通過對其CAE仿真分析進行驗證。

輪轂有限元模型建立

本次分析采用四面體單元以3mm大小進行網(wǎng)格劃分，同時為了體現(xiàn)輪轂的局部特征，在圓角等特征處對網(wǎng)格進行了加密處理，見圖4和圖5所示。方案1和方案2的單元數(shù)分別為339萬和217萬，主要是由于方案1的輪轂有許多的蜂窩狀結構，單元在蜂窩狀處比較密集。本次材料選用了304L stainless steel進行分析，其屈服強度和抗拉強度分別為577MPa和579MPa，其參數(shù)來自于增材制造材料庫。

創(chuàng)成式輪轂方案1的網(wǎng)格模型及局部網(wǎng)格細節(jié)，來源安世亞太

創(chuàng)成式輪轂方案2的網(wǎng)格模型及局部網(wǎng)格細節(jié)，來源安世亞太

分析依據(jù)：GB/T 5334-2005 乘用車車輪性能要求及試驗方法，采用線性靜強度仿真分析。

分析工況：彎曲工況和徑向工況

彎曲工況：采用車輪的最大負荷為600kg進行計算，施加的彎矩為2062Nm，力臂為0.6m,加載力為3437N。在輪輞的內側邊緣位置施加全約束。

徑向工況：徑向加載為13230N，在120°按余弦分布進行加載，同時考慮輪胎充氣壓力250kpa。在輪轂的5個安裝螺栓處施加全約束。

計算結果及分析

（1）彎曲工況

在彎曲工況下，方案1和方案2輪轂的最大應力分別為218MPa和339MPa，其屈服安全系數(shù)分別為2.65和1.70，兩種設計方案都能滿足彎曲工況下靜強度要求，具體可參見下圖所示。

方案1輪轂的彎曲工況下應力云圖，來源安世亞太

方案2輪轂的彎曲工況下應力云圖，來源安世亞太

（2）徑向工況

在徑向工況下，方案1和方案2輪轂的最大應力分別為155MPa和112MPa，其屈服安全系數(shù)分別為3.72和5.15，兩種設計方案都能滿足徑向工況下靜強度要求，具體可參見圖8和圖9所示。

方案1輪轂的徑向工況下應力云圖，來源安世亞太

方案2輪轂的徑向工況下應力云圖，來源安世亞太

通過CAE仿真分析手段，能夠快速獲得設計人員提供的創(chuàng)成式輪轂不同方案在不同工況下的應力情況和屈服安全系數(shù)，了解不同方案的優(yōu)缺點，對方案的選型和后期的制造都有很大的指導意義。

來源：中國3D打印網(wǎng)